1、隔膜室油量检测方式落后：目前市场上的隔膜泵油量控制系统，其油量检测装置为定性检测方案，仅能通过磁式信号检测探头对隔膜腔油量的多少进行判断，得出的检测结果为1bool的数字量，其中0为油量匮乏，1为油量超出，但不能进一步对隔膜室油量的匮乏量与超出量进行判断，通过该特性可以看出，旧的隔膜油量控制系统只能对隔膜室油量进行定性检测，而无法对隔膜室油量进行定量检测。

　　2、补油动作及排油动作油量不可控：

　　目前市场的隔膜室补排油液压系统在对隔膜室做出补油或排油动作时已然采用的是定量补排油的控制策略，即通过固定时间的补油与排油，对隔膜室油量进行控制，此种控制方式较为落后，受到外部影响较大，缺乏必要的补排油流量检测的闭环控制策略，导致补油与排油效率较低，例如假设单次补油时间为t1,在单次补油的油量为V1，因补油压力的不同以及隔膜室压力的周期性与工艺性变化，必然导致单次补油量V1每次不尽相同，此时隔膜泵会经过多次的补油与排油交替动作，通过补油量与排油量总和的差值将隔膜室内油量调整至Z佳状态，可见，在此补排油控制系统中，补排油效率较低，系统震荡时间较长，稳态性差。

　　总结上述现象，可以看出补排油液压系统对补油动作及排油动作油量控制的作用，但是在隔膜室油量检测系统无法对隔膜室油量进行定量检测的基础上，补排油液压系统无法通过闭环反馈对单次补油油量进行控制。

　　3、隔膜室补排油液压系统故障无法判断：

　　在工业场合下，环境恶劣，化工酸性气体、外部冲击、机械振动、粉尘等复杂因素作用于隔膜室补排油液压系统，造成隔膜室补排油液压系统出现不可预料的故障，此时，因补油阀门或排油阀门无法有效打开或关闭，将导致橡胶隔膜的损坏，隔膜室补排油液压系统故障大致可以分为以下几个方面：

　　补油阀门无法有效打开导致补油动作无法对已经缺少液压油的隔膜室进行补偿，或排油阀门无法有效关闭导致排油阀门持续对隔膜室进行过量排油，此两种情况将导致隔膜室油量匮乏，压力降低，隔膜处于物料压力大于隔膜室油压的状态，造成橡胶隔膜破损，同时由于隔膜室油量匮乏，在每个往复运动周期内，橡胶隔膜的铁芯会撞击隔膜室后端，造成机械损害。

　　排油阀门无法有效打开导致排油动作无法对已经处于液压油过分充盈状态的隔膜室进行泄流，或补油阀门无法有效关闭导致补油阀门持续对隔膜室进行过量补油，此两种情况将导致隔膜室油量过多，压力增高，隔膜处于物料压力小于隔膜室油压的状态，造成橡胶隔膜破损。

　　综合以上两个方面共四种情况可以看出，隔膜室补排油液压系统故障对橡胶隔膜运转的危害，但目前的隔膜室补排油液压系统无法对自身故障进行鉴别，难以达到保护橡胶隔膜与设备安全的目的。

　　4、橡胶隔膜破损无检测措施：

　　橡胶隔膜作为隔膜泵重点的控制与保护对象，其具有隔离物料与液压油的重要作用，英格索兰隔膜泵的主要管路输送原理即为通过橡胶隔膜在隔膜室内作往复弹性运动，挤压物料提供管路输送压力，橡胶隔膜的破损会造成橡胶隔膜的物料隔离作用下降，导致物料与液压油混合，在隔膜做推进动作时，因活塞对液压油做功，导致液压油压力增高，通过橡胶隔膜破损缺口流入物料，Z终进入输送管道，造成了液压油的浪费以及管路工艺的污染，在液压油进入输送管路后，会导致隔膜室补排油液压系统检测到隔膜室油量匮乏，进而发生补油动作。当橡胶隔膜做吸料动作时，因隔膜室液压油压力降低，物料压力高于隔膜室液压油压力，导致物料流入隔膜室与液压油混合，此时隔膜补排油液压系统将检测到隔膜室油量过多，进而发生排油动作，此时隔膜室内液压油为物料颗粒与液压油的混合物，在排油动作时，物料颗粒将随着液压油进入排油管路，Z终流入液压油箱，可能堵塞排油管路，污染液压油箱内大量液压油，同时，液压油内含有大量颗粒物质，将造成隔膜室活塞研磨，影响设备寿命甚至造成重大事故。

　　从上述技术事实可以看出，造成以上运行隐患的主要原因是当前英格索兰隔膜泵缺少有效的隔膜破损检测装置，无法对隔膜破损初期物料对液压油的污染进行及时判断与控制。